MIRS tuvo destacada participación en Perumin 2019

En Perú, la empresa fue seleccionada para exponer sobre los desafíos de la transformación digital y el alcance de la automatización y la robótica como una forma de mantenerse vigente en el competitivo mercado minero.

Si bien la industria minera tiene las capacidades e interés por innovar constantemente, aún le falta un largo camino por recorrer para encabezar la lista de industrias tecnológicamente avanzadas. Mientras otras industrias lideran con operaciones altamente automatizadas y con bajos índices de accidentabilidad, en minería se siguen realizando muchos procesos de la misma forma durante décadas. Sin embargo, varios actores se han atrevido a romper el status quo, transformándose en excelentes casos de estudio respecto a la implementación de tecnologías disruptivas.

En base a lo evidenciado en la industria, Camilo Rodríguez, Gerente de Desarrollo de Negocios de MIRS, abordó el contexto pasado de los avances tecnológicos y las implantaciones de robots, apoyado por las experiencias de MIRS y su cartera de soluciones robóticas implementadas en minería. El evento tuvo lugar en el contexto de Perumin, la segunda convención minera más grande del mundo, realizada en Arequipa, Perú, del 16 al 20 de septiembre, y organizada por el Instituto de Ingenieros de Minas del Perú.

En una primera etapa, el paper escrito por Camilo, “La Transformación Digital y el alcance de la robótica en el mercado peruano. Una clave para la diferenciación y sobrevivencia en minería, la Automatización de la mano de la Robótica”, fue seleccionado dentro de los finalistas para tener un espacio en la etapa final de exposición del Foro de Tecnología, Innovación y Sustentabilidad (Foro TIS) del evento. La presentación, en base al paper, se centró en los desafíos y ventajas para incorporar las innovaciones tecnológicas en el rubro minero, apuntando a una invitación a innovar concretamente.

Para introducir el tema, explicó que la robótica es una rama de la automatización que tiene un impacto directo en la productividad de las industrias, reducción de costos operacionales, aumento en la confiabilidad de procesos, y mejoras en la salud y seguridad de los trabajadores.

“Ensayo y Éxito”

Apoyado en un informe de 2017-2018 elaborado por Ernest & Young, firma líder en auditoría y consultoría, que señala que en la industria de la minería y los metales hay una evidente desconexión entre la potencia de la transformación digital y la implementación exitosa de sus tecnologías. Camilo Rodríguez inició su exposición identificando las dificultades para implementar tecnología y en particular de sistemas robóticos en minería, señalando, en primer lugar, las barreras tecnológicas cuando se tiene la necesidad y la oportunidad, pero los recursos tecnológicos aún no están disponibles.

“La tecnología, en general, se rige por Ley de Moore, que habla de que cada dos años se duplica el número de transistores en un microprocesador, lo que significa que cada dos años aumenta al doble la capacidad de los sistemas computacionales, y eso se aplica a casi cualquier avance tecnológico”, explicó.

En el caso de MIRS, Camilo señala que ha sido clave el desarrollo del know how y del aprendizaje en base al método de ensayo y error en los años de trayectoria como empresa líder en la implementación de sistemas robóticos que en principio no fueron pensados para ambientes altamente variables y donde la contaminación de distintos tipos afecta a cualquier sistema, como sucede en la minería. Esto ha llevado a implementar elementos periféricos de mayor tecnología y a aplicar herramientas de inteligencia artificial que puedan superar ese tipo de dificultades para acercarse a los rendimientos de los mismos sistemas que se implementan en industrias de gran nivel de control como puede ser la automotriz.

Otra barrera que identificó en la adopción de nuevas tecnologías es el mercado objetivo, ya que, en general, las mineras no se arriesgan a invertir y ser pioneras en innovación, sino que esperan que otros implementen soluciones para ver sus resultados antes de adoptarlas. “La falla en un sistema de mantenimiento o de operación en minería se mide en millones de dólares en pérdidas, por eso se entiende que los niveles de riesgo definen al mercado como early majority o pragmáticos y no como early adopters. Afirmaciones como “Ver para creer” o “¿Dónde los han instalado antes?”, son barreras comunes”, afirmó el ejecutivo de MIRS.

También mencionó la barrera del mercado laboral, ya que los sistemas que avanzan de la mano de la ley de Moore producen el denominado “desempleo tecnológico” que, a su vez, acarrea problemas sociales y sindicales. En este sentido, Camilo Rodríguez puso énfasis en la necesidad de crear nuevos puestos de trabajo inteligentes, que demanden más capacidad cerebral que de fuerza física, como un desafío que deben solucionar en conjunto el cliente y los trabajadores, apoyados por los proveedores, de cara a buscar una recapacitación y relocalización de los recursos humanos. Para ahondar en el apoyo a este efecto, proveedores como MIRS ofrecen capacitaciones para que los clientes puedan mejorar los niveles de capacidades de sus trabajadores.

Para finalizar, se refirió a la barrera económica y su importancia en la implementación, debido a que posterior al proceso de diseño, todo sistema tecnológico que revoluciona un proceso, como es con la robótica, puede finalizar en una operación que difiere de lo proyectado ya que rige el principio de Ensayo y Error. Dado esto y considerando el mercado minero como Early Majority, los proveedores deben contar con espaldas financieras suficientemente fuertes para poder generar cambios sustanciales en los avances tecnológicos.

“Es por eso que las mineras deben trabajar de la mano con los proveedores, para que ese método de “ensayo y error” se transforme más bien en un método de “ensayo y éxito”, estableciendo una cooperación para poder llegar a mejores resultados, en base a la co-creación de estos sistemas”, dijo.

Más que fuerza

En relación a cómo la industria se adapta y hace propia la Transformación Digital, la presentación mencionó un informe de Ernest & Young que se basa en un levantamiento a cerca de 700 empresas y detectan 3 factores interesantes en este sentido.

En primer lugar, indicó que las directrices que emanan desde el segmento corporativo y de los directorios no siempre son claras ni con bajada efectiva hacia las jefaturas locales para ejercer y dar a entender, con financiamiento correcto, la necesidad de la implementación tecnológica. Indica que las mismas se quedan mucho en ideas u objetivos demasiado amplios, pero no se implementan en la práctica ya que no se entrega la información de forma efectiva respecto a cómo poner en marcha un roadmap tecnológico claro.

En segundo lugar, mencionó los riesgos presentes en las jefaturas locales, “Si un gerente de planta, por ejemplo, decide adoptar una innovación tecnológica y esa innovación fracasa y genera pérdidas de millones de dólares a la empresa, su puesto correrá riesgo. La necesidad de mantener una seguridad laboral de las gerencias locales a veces entorpece el avance de las mejoras tecnológicas. Por supuesto, siempre se pueden encontrar gerencias locales que se atreven, siendo piezas claves para la industria”, declaró Camilo Rodríguez.

Para finalizar en tercer término, señaló que las mineras tienden a comprar un producto listo y probado, sin entender necesariamente sus complejidades tecnológicas y económicas para su mantenimiento e implementación.

“La falta de un trabajo en conjunto, de co-creación, hace que los procesos de innovación tecnológica por parte de los proveedores, que muchas veces no tienen espaldas financieras como ha tenido MIRS durante estos 15 años, fracasen antes de ser probados”, afirmó Rodríguez.

Entre las excepciones, mencionó la solución robótica de MIRS instalada en la planta de Impala Terminals, en Perú, que automatiza el proceso de extracción de muestras representativas de mineral desde los camiones, disminuyendo el riesgo de error y sesgo en el proceso a su mínima expresión en uno de los procesos más importantes, el muestreo del producto final que contempla todo el valor agregado del proceso productivo.

También expuso acerca del Internal and External Mill Maintenance Robot (IMMR y EMMR), las nuevas soluciones robóticas de MIRS para recambio de revestimientos en molinos SAG y bolas, un proceso pionero nunca antes visto que suprime la intervención de personas y elimina el riesgo de accidentes en una de las tareas más peligrosas de la industria minera y del mundo.

Enfocándose en el futuro y en base a estudios de Oxford University y diferentes recursos bibliográficos, Camilo Rodríguez señaló que se espera que en 20 años se alcance la Singularidad, aquel punto en el que la inteligencia artificial supere a la humana. “Debemos estar preparados para eso”, indicó. “Implica entender que los sistemas de mantenimiento y producción en minería no solo contarán con un evidente despliegue de fuerza, sino que también pueden comenzar a pensar, y eso obliga a realizar importantes mejoras de software, para perfeccionarlos y permitirles, por ejemplo, ser capaces de corregir fallas de los procesos in situ”.

Solución robótica de MIRS realiza cambio de revestimientos en molinos sin intervención humana

Los sistemas EMMR e IMMR automatizan por completo esta tarea del proceso de molienda, garantizando óptima productividad, seguridad y rapidez. 

Confirmando su alto nivel y sólida reputación en cuanto a desarrollo tecnológico, MIRS acaba de realizar el lanzamiento mundial de sus soluciones EMMR (External Mill Maintenance Robot) e IMMR (Internal Mill Maintenance Robot), que satisfacen uno de los mayores anhelos de la industria minera: automatizar la dura y peligrosa tarea de cambio de revestimientos en los molinos SAG y de bolas.

Hasta ahora, esta se realizaba manualmente, con altos costos financieros y con mayores riesgos en cuanto a la seguridad del personal encargado y los tiempos de sustitución del proceso, lo cual implicaba una prolongada detención del molino, causa del mayor impacto en la disponibilidad anual de cualquier planta concentradora.

El sistema creado por MIRS opera en base a la acción conjunta de robots que trabajan en paralelo a una velocidad que puede alcanzar los 2 metros por segundo, reemplazando la labor manual y reduciendo 10 veces el tiempo de la operación.

“Para el cambio de revestimiento, nuestro objetivo es lograr un ahorro de tiempo en el cambio de revestimiento en molinos SAG y bolas. Por lo tanto, se podría indicar que una detención de 100 horas con sistema convencional disminuye a 60 horas aprox. con EMMR”, indica Igor Elías, Gerente de Línea de Negocios de Molienda de MIRS.

Ambos sistemas incorporan herramientas multipropósito compatibles con las tradicionales que se utilizan al interior del molino, por lo que se instalan y desinstalan sin requerir mayor adecuación en la infraestructura de la planta.

Para conocer mayor información, visualiza el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=nVuECo99cug&t=1s

MIRS lanza soluciones robóticas innovadoras que automatizan el proceso de cambio de revestimientos en molinos sin intervención humana

Un equipo único en el mundo responde a uno de los mayores desafíos tecnológicos de la industria minera, al ejecutar el cambio de revestimientos a una velocidad nunca antes alcanzada, con altos estándares de calidad, eficiencia y seguridad.

MIRS lanzó una revolucionaria solución robótica desarrollada completamente en Chile para el revestimiento de SAG y molinos de bolas, en un evento internacional que tuvo lugar el 5 de septiembre en las instalaciones de pruebas industriales que posee la compañía, subsidiaria de la empresa HighService Corp., en San Bernardo.

Los principales actores del sector minero, liderados por el Ministro de Minería, Baldo Prokurica, y más de 40 ejecutivos de compañías de minería e ingeniería de Chile y Perú, tuvieron la oportunidad de presenciar un modelo a escala real de un molino SAG de 36 “, y la operación del EMMR ((External Mill Maintenance Robot), el primer sistema totalmente automatizado del mundo que realiza esta operación de forma autónoma y sin intervención humana.

El lanzamiento confirma no solo el progreso y el alto nivel de desarrollo tecnológico alcanzado por MIRS a nivel mundial, sino que también representa el mayor avance de los últimos tiempos en la automatización para el proceso de cambio de revestimientos de molinos en la industria minera, en términos de seguridad y calidad.

“La minería tiene el desafío de cambiar la forma en que extraemos y producimos metales y minerales. Es ahora cuando la industria tiene la posibilidad de transformar sus procesos y reanudar sus índices de productividad y competitividad, y es por eso que la incorporación de tecnologías e innovaciones son totalmente necesarias para afrontarlo, en un proceso donde la robótica juega un papel muy importante”, señaló a la audiencia el Presidente y CEO de HighService Corp, Hugo Salamanca.

40 horas menos

El proceso de cambio de revestimientos es una tarea que, en el caso de los molinos SAG, debe realizarse cada tres o seis meses y, en el caso de los molinos de bolas, cada 8 a 18 meses, dependiendo de la dureza del mineral.

Hasta ahora, la única forma de ejecutarlo era a través del trabajo manual, realizado por un equipo dentro y fuera del molino con el apoyo de máquinas hidráulicas manuales, en un entorno de alto riesgo que constituye la causa principal de la falta de disponibilidad del molino de una planta concentradora.

“Minimizar el tiempo para ejecutar el revestimiento del molino es una condición que la industria siempre ha exigido”, dice Igor Elías, Gerente del Área Comercial de MIRS Mill Reline. “Esta innovación en el mantenimiento de la planta reduce los tiempos de mantención y aumenta la seguridad de los trabajadores”, agrega.

Para cumplir con los requisitos de sus clientes, el sistema automatizado MIRS incrementa la calidad, la seguridad y la velocidad de la operación al reemplazar la mano de obra por la acción colaborativa de robots de hasta 6 toneladas, que operan en paralelo a una velocidad que alcanza hasta 2 metros por segundo, reduciendo el tiempo total de la operación en aproximadamente un 40%. “Una detención de 100 horas con el sistema convencional disminuirá a 60 horas con el uso de EMMR e IMMR”, dice Igor Elías.

Esta solución presentada por MIRS realiza todo el trabajo de alto impacto que implica el cambio de revestimientos, pero completamente automatizado: quita tuercas y arandelas, quita pernos, limpia y lubrica las roscas de los pernos, instala pernos nuevos, aprieta simultáneamente dos tuercas, limpieza de casquillos y tuercas y normalización de molino para operación, entre otros.

Alto impacto y versatilidad

Durante el lanzamiento, además, se hizo una demostración de cómo funcionan las tecnologías complementarias para EMMR, como el manipulador automático IMMR (Internal Mill Maintenance Robot), el primer prototipo totalmente automático que realiza el cambio de revestimientos en la parte interna del molino.

Diseñado para operar en paralelo con el EMMR, automatiza la extracción de los revestimientos y los pernos del interior, así como su instalación posterior, y realizará otras actividades como el corte automático por oxicorte y lavado a alta presión.

“Actuando en conjunto, los sistemas EMMR e IMMR permitirán automatizar completamente el proceso de cambio de revestimientos internos y externos de los molinos SAG y de bolas en ausencia absoluta de intervención humana en el molino”, dice Igor Elías.

Adicionalmente, ambos sistemas tienen la ventaja de minimizar el costo de implementación, ya que se instalan y desinstalan, lo que requiere una adaptación mínima del diseño de la planta y sin requerir cambios o ajustes, ya que incorporan herramientas multipropósito que son compatibles con las tradicionales utilizadas dentro del molino, incluso si no son robóticos.

Ambas soluciones tienen la nueva tecnología MIRS Bolt-Driven, que permite instalar y reemplazar los revestimientos sin dejarlos caer en el molino, permitiendo un flujo libre y continuo de materiales hacia y desde él, y con MIRS Power Strike, que permite operar el reemplazo robótico de revestimientos con diferentes tipos de sistemas de atornillado.

Este sistema permite agregar una serie de equipos y plataformas autónomas, dependiendo de las condiciones de la planta. Así, por ejemplo, el tránsito de revestimientos nuevos y desgastados se automatiza desde el patio de almacenamiento hasta el molino y viceversa, sin requerir el apoyo de vehículos como carretillas elevadoras.

 

Automatización y robotización como factor clave para el desarrollo de la industria minera

Reducir costos y optimizar las medidas de seguridad son parte de los desafíos de la industria minera y sus asociados. Durante 2018, MIRS fue protagonista en importantes hitos conseguidos en estas materias.

Los avances en automatización y robotización de la minería e industrias asociadas son parte de los desafíos para reducir costos y aumentar la seguridad de las operaciones, objetivos centrales de las grandes compañías mineras en Chile.

Para hacer frente a estos desafíos, durante el año 2018 las compañías mineras e industrias asociadas han realizado una incorporación tecnológica paulatina que ya cuenta con algunos hitos alcanzados, algunos de ellos con la contribución de MIRS.

A principios de 2018, MIRS inauguró en Impala Terminals Perú el MI Robotic Sampler, aplicación robótica que permite la extracción precisa de muestras representativas e incorruptibles de mineral, eliminando el error y la contaminación cruzada. La solución tecnológica fue destacada en el evento de cierre de año realizado por la compañía peruana. Para este año, Glencore se suma en la implementación de tecnología robótica en Minera Antapaccay y Puerto Matarani.

En marzo, el entonces Presidente Ejecutivo de Codelco, Nelson Pizarro, llegó hasta las dependencias de la Refinería de Ventanas para conocer en terreno las mejoras implementadas en la Máquina Despegadora Robótica de Láminas Iniciales, desarrollado por MIRS.

Durante el segundo semestre, MIRS recibió el premio “Consejo Nacional de Seguridad”, gracias a los resultados efectivos en la prevención de riesgos laborales, consiguiendo la Tasa de Frecuencia más baja en su categoría.

En noviembre, BHP publicó un informe sobre el Manipulador Robótico de Palmetas de Trommel de MIRS, para Minera Escondida. Esta solución robótica permite efectuar en forma automática y remota el recambio de las palmetas de Trommel durante paradas programadas del molino SAG, tareas que antes se hacían de forma manual.

Impala Terminals Perú anuncia la venta del 50% de sus operaciones y la finalización exitosa del proyecto MI Robotic Sampler de MIRS

MIRS y HighService Corp Perú participaron en el cóctel anual de cierre de año organizado por Impala Terminals. Durante el evento, el gerente general de la compañía peruana, Cristiaan Landeo, destacó la puesta en marcha del proyecto robótico de MIRS.

Impala Terminals Perú realizó su cóctel anual de cierre de año, encuentro con clientes y colaboradores al que fueron invitados MIRS y HighService Corp Perú.

Durante la actividad se dieron a conocer las últimas novedades del sector en el que se desenvuelve Impala, así como cambios relacionados a la forma de operar de esta compañía en Perú. El gerente general de Impala Terminals Perú, Cristiaan Landeo, realizó un discurso en donde repasó los principales hitos del año, entre ellos la puesta en marcha del sistema de muestreo robótico de mayor capacidad en el mundo, suministrado por MIRS.

“El proyecto de los robots ya es una realidad. Los camiones han sido muestreados al 100%. Hemos tenido una curva de aprendizaje de unos cinco meses y nos alegra contarles que estamos trabajando muy bien”, sostuvo el gerente general de Impala Terminals Perú.

En la actividad, Landeo también realizó otros anuncios, como la división en dos áreas de la Gerencia de Operaciones y el aumento en la capacidad de almacenaje de metales.  Además, profundizó en los importantes cambios que trajo la venta del 50% de Impala Terminals y la formación de un joint venture entre Trafigura e IFM Inversores: “Con estas medidas buscamos estrategias de crecimiento a largo plazo, potenciar nuestra expansión en mercados nuevos y mejorar nuestro posicionamiento en la industria”.

 

 

 

MIRS participó en Congreso Internacional de Minería de Sonora

En el marco de una gira comercial organizada por ProChile para identificar oportunidades de negocio y alianzas estratégicas con actores públicos y privados del sector minero mexicano.

Exitosa fue la participación de MIRS en el Congreso Internacional Sonora 2018, que tuvo lugar en Hermosillo, México. Esta misión comercial, organizada por ProChile, incluyó una visita a la feria, una rueda de negocios con empresas mexicanas y actividades de networking.

“Participamos en esta misión comercial de ProChile con el objetivo de identificar oportunidades de negocio en México y concretar alianzas estratégicas con empresas mineras”, afirmó Camilo Rodríguez, Gerente de Desarrollo de Negocio de MIRS, quien agregó que dicho país supone una gran oportunidad para la compañía, debido al interés de los grandes grupos mineros en la robótica e innovación tecnológica.

Las actividades se desarrollaron entre el 22 y 26 de octubre y se enmarcan dentro del Programa de Promoción Internacional, que ejecuta ProChile para impulsar las exportaciones del sector y que tiene a México como uno de sus mercados foco.

Congreso internacional

El Congreso Internacional Minero de Sonora es organizado por la Asociación de Ingenieros de Minas, Metalurgistas y Geólogos de México, y es el foro más importante del sector.

Desde ProChile destacan que Hermosillo, la capital de Sonora, se ha convertido en el centro de operaciones de una gran cantidad de empresas y profesionales relacionados con la industria minera. En su territorio existen más de 5.000 concesiones mineras, que representan más de 43.000 kilómetros cuadrados de superficie. Además, es el estado líder en productividad minera de México, siendo el principal productor de cobre, grafito, wollastonita, carbón y el único productor de molibdeno. Cuenta con un 24% de participación en el mercado del oro en México y del 6,2% en el de plata.

MIRS inicia segunda fase de proyecto robótico en Perú

50.000 muestras, obtenidas de 75.000 toneladas de mineral: más de 2.500 camiones ya han sido muestreados en Impala Terminals por el sistema robótico de MIRS.

MIRS, empresa chilena especializada en el desarrollo de soluciones robóticas para la minería e industria pesada, acaba de iniciar la segunda fase del proyecto de implementación robótica en el terminal portuario de Impala Terminals, ubicado en Callao, Perú.

A la fecha, más de 2.500 camiones han sido muestreados por esta tecnología, llamada MI Robotic Sampler, que permite automatizar un proceso que generalmente se hace en forma manual. Su principal ventaja es que posibilita la extracción precisa de muestras representativas e incorruptibles de mineral, eliminando el error y la contaminación cruzada. Además, es un proceso más seguro y transparente, tanto para productores como para compradores e intermediarios.

“El objetivo de esta segunda etapa es extender las capacidades del sistema robótico para que sea capaz de muestrear concentrados con altos contenidos de humedad y en camiones de distintos formatos”, explicó el gerente general de MIRS, Javier Espinoza.

Por su parte, el gerente general de Impala Terminals Perú, Cristiaan Landeo, destacó que la primera etapa fue concluida en forma óptima: “Los robots están ya instalados y operando en forma exitosa. Además, estamos funcionando en paralelo con el sistema tradicional y el robótico para compararlos, y los resultados han sido muy buenos, de acuerdo a lo que esperábamos”.

MI Robotic Sampler es un sistema de muestreo, empaquetado y etiquetado totalmente automatizado, que cuenta con cuatro brazos robóticos capaces de tomar, en tan solo unos minutos, muestras representativas en camiones cargados con concentrado de cobre, molibdeno, cobalto, zinc o plomo (más información sobre MI Robotic Sampler aquí).

MIRS es una filial del holding HighService Corp, especializado en servicios de mantenimiento, tecnología, robótica, ingeniería y construcción para la minería y la industria pesada.

CEO de Impala Terminals Perú: “La robótica de MIRS nos da la confianza y el respaldo que necesitamos para automatizar nuestros procesos”

El Tomador Robótico de Muestras de Concentrado en Camiones de MIRS, MI Robotic Sampler, fue implementado en forma exitosa en el terminal portuario de Impala Terminals Perú, subsidiaria de la transnacional Trafigura y líder en servicios logísticos especializados para almacenar, manipular y analizar concentrados de minerales. Luego de que más de 2.500 camiones hayan sido muestreados por este sistema, Cristiaan Landeo, Gerente General de Impala Terminals Perú, explica las ventajas de su implementación.

 

¿Por qué decidieron pasar del sistema de muestreo manual al robótico?

Se trata de un sistema mecanizado, automatizado y robótico, que nos ofrece más confianza y transparencia que un sistema manual para procesos repetitivos que requieren que siempre se realicen exactamente de la misma manera. Asociado a lo anterior, nos aseguramos una mayor calidad, ya que la repetitividad exacta que consigue el robot en el proceso, hace que el riesgo en el muestreo sea mínimo.

Otro factor es la salud ocupacional. El muestreo es una actividad compleja para las personas, ya que realizarlo demanda una capacidad física importante y se realiza en condiciones complicadas, por lo que se trata de una actividad perfectamente indicada para que la ejecute un robot.

¿Cómo evalúa el funcionamiento de este sistema robótico para la toma de muestras de concentrado?

En la actualidad, los robots están ya instalados y operando en forma exitosa. Además, estamos funcionando en paralelo con el sistema tradicional y el robótico para compararlos, y los resultados han sido muy buenos, de acuerdo a lo que esperábamos.

¿Cuáles son las ventajas de la robotización del muestreo para los clientes de Impala?

Este sistema brinda seguridad y trazabilidad a los clientes. El error humano es una amenaza constante en el muestreo manual, que se puede dar en todas las etapas del proceso, por ejemplo, en no tomar la cantidad de muestras necesaria o no llegar a la profundidad requerida. También se puede producir en la etapa de reducción, si es que no se sigue el procedimiento de la manera adecuada. Esta probabilidad, sumada de errores humanos, es alta, y con un sistema robótico queda eliminada.

¿De qué manera esta tecnología beneficia a los trabajadores?

Estos sistemas permiten que los trabajadores se tecnifiquen y asuman roles de mayor valor agregado, ya que el manejo del sistema robótico requiere de profesionales con un mayor nivel de conocimiento. Al educarse para operar y monitorear los equipos, los trabajadores pueden acceder a mejores trabajos.

¿Por qué confiaron en MIRS para implementar esta transformación tecnológica?

La tecnología robótica de MIRS nos da la confianza y el respaldo que necesitamos para automatizar nuestros procesos por el liderazgo y la experiencia que posee la empresa, y por su presencia en Chile desarrollando sistemas parecidos. Además, valoramos mucho el soporte y el acompañamiento que nos dieron en la etapa de cotización, para ayudarnos a encontrar la solución y el proyecto adecuados a nuestras necesidades.

¿Cuál es el rol que tendrá la implementación de esta nueva técnica en el negocio para Trafigura?

Al ser la primera tecnología robótica de punta incorporada a nuestro negocio, estamos seguros que el rol será el de liderazgo en la implementación de nuevas automatizaciones en nuestros procesos.

MIRS recibe distinción en seguridad

Este premio anual reconoce a las empresas que alcanzaron resultados efectivos en seguridad y prevención de riesgos laborales.

El Consejo Nacional de Seguridad decidió premiar a MIRS, compañía especializada en el diseño de soluciones robóticas para la minería y la industria pesada, en el marco de una ceremonia realizada en el Salón de Honor de la Universidad Autónoma de Chile.

Se trata de una distinción anual que reconoce a las empresas que lograron resultados efectivos en la prevención de riesgos laborales, a través de los índices estadísticos de 2017.

En concreto, MIRS recibió el premio “Consejo Nacional de Seguridad”, tras conseguir la Tasa de Frecuencia más baja en su categoría.

El Consejo Nacional de Seguridad es una corporación sin fines de lucro que tiene el objetivo de promover la prevención de riesgos laborales y crear conciencia sobre la necesidad de prevenir los accidentes y las enfermedades profesionales en las diferentes actividades industriales.

MIRS expuso en Automining 2018

La compañía especializada en el diseño de soluciones robóticas para la minería y la industria pesada abordó los sistemas de protección inteligentes, en la charla titulada “Circuito de Protección Inteligente en enlace DC para Convertidores Estáticos”.

MIRS, empresa chilena especializada en el desarrollo e implementación de soluciones robóticas para la industria minera y pesada, participó en el seminario Automining 2018, que se realizó del 6 al 8 de junio en Santiago.

El evento, organizado por Gecamin, congregó a representantes de empresas mineras e industriales especializadas en sistemas de control, automatización y robótica.

En la oportunidad, José Miguel Ibarra, Ingeniero de Desarrollo de MIRS, expuso sobre las ventajas de los sistemas de protección inteligente, en su charla “Circuito de Protección Inteligente en enlace DC para Convertidores Estáticos”.

El experto destacó que los sistemas de protección son importantes para el funcionamiento continuo de los grandes convertidores estáticos, ya que se utilizan en accionamientos de corriente alterna (AC Drives), enlaces de alto voltaje en corriente continua (HVDC) y grandes rectificadores.

En el encuentro, el Ingeniero de Desarrollo de MIRS explicó que, si la aplicación requiere de una alta disponibilidad, es necesario cierto grado de redundancia para proporcionar resistencia a una falla. De esta manera, si la falla ocurre debido a un mal funcionamiento en un dispositivo critico o por errores en el esquema de control, es necesario mantener la potencia de salida utilizando los módulos restantes. Esta situación –dijo- puede ocurrir en la agrupación de sistemas de energía renovable no convencional (ERNC) o en unidades modulares de alta potencia.

“Para evitar estos problemas, los convertidores modulares y las agrupaciones de sistemas ERNC contarán con protecciones inteligentes que utilizan canales de comunicación rápidos y una lógica diseñada para reconfigurar el sistema después de una detección de fallas”, comentó el especialista de MIRS.

José Miguel Ibarra precisó que las principales ventajas otorgadas por este sistema son: aumento en la disponibilidad del equipo, flujo de energía constante mediante el reemplazo rápido de un módulo averiado y seguridad para los operadores.