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Entrevista a don Hugo Salamanca

¿Cómo superó los desafíos planteados por la pandemia?

2020 fue un año de esfuerzos extraordinarios para mantener las operaciones, con un enfoque sólido en el control y la gestión de la pandemia. A pesar de estos desafíos, estamos muy satisfechos con los resultados ya que mantuvimos nuestro crecimiento en medio del brote. Nuestra constructora fue testigo de un incremento en las ventas, a pesar de ser una de las que más desafíos enfrentó al ser una operación con más de 1,000 personas, pero gracias a los protocolos de seguridad y al compromiso de los trabajadores, el resultado fue excelente.

La empresa de tecnología también experimentó un avance significativo. En 2020 introdujimos la robótica en el cambio de revestimiento de molinos, que es fundamental tanto desde el punto de vista de la producción como del riesgo que conlleva para las personas. Avanzamos en tecnología en Minera Los Pelambres con AMSA. Es una aplicación pionera en todo el mundo y nos complace haber podido demostrar el rendimiento de los brazos robóticos. Esta tecnología entrará en funcionamiento este año con AMSA, lo que supondrá un hito mundial. También estamos trabajando en la misma tecnología con Minera Escondida.

¿Qué avances ha hecho con la robótica?

En Perú, tenemos una posición muy sólida, por ejemplo, en Antapaccay, así como en los puertos de Matarani y Callao. Tenemos una interesante aplicación de fundición en Magotteaux en los EE. UU., Que reduce la necesidad de personas en el ensamblaje de moldes en fundiciones.

Por otro lado, el año pasado, contactamos con clientes potenciales en Europa, particularmente fundiciones en Finlandia y Suecia, para aplicaciones en hornos de fusión. Estamos en la fase de implementación en la Represa Olímpica de BHP en Australia y vemos aplicaciones para fundiciones en Francia. También hemos presentado nuestros desarrollos a los especialistas en fundición de Anglo American a nivel mundial.

¿Cómo están cambiando la empresa y la industria para incorporar más tecnología en la minería?

En otras industrias, como la automotriz, la robótica está muy desarrollada, pero en la minería tuvo un nivel de penetración muy bajo hasta el año pasado, cuando la crisis del Covid-19 impulsó un nuevo enfoque enfocado en aumentar la productividad y reducir riesgos. Las aplicaciones son múltiples; por ejemplo, actualmente estamos desarrollando un proceso de lavado robotizado para grandes camiones mineros.

Internamente, estamos realizando cambios relevantes en la empresa para dar respuesta a nuevas oportunidades de negocio. Firmamos un convenio con la Universidad de Concepción para incorporar inteligencia artificial en la aplicación de tecnología robótica al cambio de revestimiento de molinos. Con esto vamos a estructurar todo un programa de inteligencia artificial para la empresa. También estamos desarrollando un centro de monitoreo global para todas las operaciones robóticas que estamos implementando. Es un proceso en el que ya tenemos experiencia relevante. Hace años, cuando desarrollamos la empresa de servicios de mantenimiento de plantas, instalamos un centro de monitoreo de los molinos y sus motores en diferentes operaciones en Chile, Argentina, Perú y Brasil.

¿Cree que Chile se convertirá en un importante exportador de tecnología minera?

Chile, debido a su sólida y consolidada industria minera, se está convirtiendo en un polo de desarrollo tecnológico. Somos una empresa con vocación innovadora, y la innovación ha sido un pilar estratégico desde el principio. Las aplicaciones robóticas han estado operando durante varios años en los EE. UU. Y Perú, y vemos aplicaciones en Australia y Europa. En el grupo, ya tenemos un centro único de desarrollo de robótica a escala mundial para molinos.

¿Dónde ve el mayor potencial de crecimiento para la empresa en los próximos años?

La industria del cobre será testigo de proyecciones alcistas debido a la electromovilidad y los desarrollos tecnológicos que dependen del cobre, lo que continuará aumentando la demanda. Nuestra visión es convertirnos en una empresa líder en robótica a nivel mundial en los sectores de la minería y la industria pesada. Para conseguirlo, nos hemos transformado en dos entidades: por un lado, estamos poniendo en marcha una empresa especializada en la aplicación de la robótica en molinos. Por otro lado, la empresa base de robótica, MIRS, se ha reforzado con nuevos ejecutivos para el desarrollo internacional del negocio, ya que recientemente inauguramos la oficina de MIRS en Australia.

Robótica en minería: Estas son las máquinas que entregan seguridad y potencian el trabajo

Gracias a la implementación de la robótica, Escondida | BHP logró reducir el tiempo de trabajo en un 30%, en el cual a una velocidad de dos metros por segundo puede realizar un cambio de tuercas de forma automática y sin riesgo de accidentes.

Los robots han llegado para quedarse. Los hemos visto atender restaurantes en Japón y explorar Marte, pero ahora son los nuevos compañeros de la industria minera en Chile.

Escondida | BHP está probando esta tecnología para optimizar las mantenciones de los molinos mineros, la cual para un trabajador cambiar las placas de revestimiento y las tuercas de manera manual les toma unas 72 horas y la robótica logró disminuir el tiempo en un 30%.

Gracias a su precisión y seguridad, el trabajo realizado por el robot a una velocidad de dos metros por segundo no presenta ningún riesgo de accidentes en los molinos de bola de la concentradora de Laguna Seca de Escondida.

Los robots están hace tiempo en la minería. Lo que busca es alejar a los operarios de las tareas peligrosas y los ambientes adversos. La empresa MIRS, quienes en 2005 comenzaron a desarrollar esta tecnología, de los cuales uno podrá realizar tareas que involucran mayores riesgos, como manipular herramientas o planchas pesadas, o incluso acercarse al fuego.

Asimismo, el gerente de Desarrollo de MIRS, Luis Baeza, explicó que el objetivo es crear un cuerpo ruborizado capaz de tomar sus propias decisiones, “unimos nuestros conocimientos de minería con los de robótica para cubrir una necesidad”.

Un estudio realizado por Randstad evidenció que el 55% de los trabajadores chilenos cree que debido a la implementación de la automatización las ofertas de trabajos van a disminuir. Sin embargo, su aplicación responde en ayuda de las labores riesgosas que los humanos se ven expuestos con el objetivo de disminuir futuros accidentes.

“Todo este tema de la automatización nos ayuda, es el empoderamiento de nuestra gente (…) Cada placa pesa entre 80 y 100 kg, es un peso difícil de manipular. En este caso la interacción de nuestra gente, con este riesgo potencial, es de cero”, detalló Eduardo Romo, supervisor de producción de Electrowinning de BHP.  

Codelco y Teck conocen en terreno nuevas aplicaciones robóticas para minería desarrolladas por MIRS

Con el propósito de conocer las nuevas tecnologías robóticas aplicadas en minería, delegaciones de ambas compañías visitaron el moderno Centro de Desarrollo Robótico de esta empresa nacional, filial de HighService Corp. La delegación de la cuprífera estatal estuvo encabezada por su Presidente Ejecutivo, Octavio Araneda, mientras que por parte de Teck, hizo lo propio su Gerente de Mantenimiento, Dave Adema.

Codelco y Teck protagonizaron importantes visitas a las instalaciones de MIRS, compañía filial de HighService Corp., que se especializa en diseñar, desarrollar e implementar productos y sistemas robóticos para la industria minera. “Fue una oportunidad para mostrar todo lo que hemos avanzado con nuestras aplicaciones a dos grandes compañías mineras como son Codelco y Teck”, destaca Hugo Salamanca, Presidente y CEO de HighService Corp.

En el centro tecnológico se realizó una demostración en vivo y a escala real, del cambio robotizado de revestimientos de molinos, cuya aplicación final automatiza por completo esta actividad, garantizando seguridad, productividad y rapidez.

Una larga historia de trabajo conjunto

Hugo Salamanca subraya que la visita de los altos ejecutivos de Codelco tuvo un especial significado, porque la cuprífera cumplió un importante rol en la creación de MIRS, el año 2007: “Trabajamos en conjunto para levantar oportunidades de negocios en tecnología robótica en los distintos procesos de la cadena de valor”.

Codelco ha adquirido en años precedentes tecnologías MIRS para División Radomiro Tomic, para la División El Salvador y para la División Ventanas. Hugo Salamanca comenta que durante la visita se le presentó a los ejecutivos de la corporación estatal un mapa con 25 oportunidades donde se pueden incorporar tecnologías robóticas. “Octavio Araneda se mostró gratamente sorprendido con nuestros avances. Manifestó que la robótica es una realidad, y que la Corporación debe adoptar un plan decidido para profundizar la transformación digital ya emprendida”, acota.

Fuerte impulso tecnológico

Igualmente exitosa fue la visita de los altos ejecutivos de Teck, quienes mostraron alto interés por las soluciones robóticas que ofrece MIRS. Por ejemplo, en torno al cambio de revestimiento robotizado, debido a los beneficios y al alto impacto intrínseco de implementar este tipo de aplicaciones tecnológicas en el Proyecto Quebrada Blanca Fase 2. O respecto al sistema de lavado robotizado de camiones, solución que elimina el riesgo de las personas a potenciales accidentes y a condiciones ambientes complejas, y mejora los tiempos de lavado, optimizando con ello el uso del recurso hídrico.

Hugo Salamanca finaliza: “Se vienen proyectos de expansión importantes. Y estas visitas nos refuerzan que esta apuesta que hicimos hace años por la tecnología robótica en minería, ha tomado un fuerte impulso”.

MIRS proyecta alta demanda de su solución robotizada para cambio de revestimientos de molinos

La aplicación, desarrollada en Chile y única en el mercado, reduce entre 40 y 50 las horas de mantenimiento, elimina la exposición de operadores a riesgos, mejora el control del equipo, y entrega mayor confiabilidad a las concentradoras mineras.

Un proceso más rápido, más seguro y de mejor calidad ofrece la solución robotizada para el cambio de revestimientos de molinos desarrollada por Mining Industry Robotic Solutions, MIRS, filial de HighService Corp.

Bajo el lema “Nadie en el molino” y luego de extensos análisis y múltiples pruebas, la empresa nacional logró concretar esta aplicación que permite transformar íntegramente una tarea hasta ahora manual a una totalmente automatizada, y que se realiza en menos tiempo.

“Se trata de una solución única. No existe ninguna alternativa en el mercado que se le compare, ya que lo disponible no elimina la presencia de personas en el molino, ni puede ser más rápido”, afirma Igor Elías, Gerente de Línea de Negocios Molienda de MIRS.

VENTAJAS

Entre las principales ventajas que tiene el cambio robotizado de revestimientos, figura la de evitar que los clientes se vean enfrentados a la disyuntiva de optar por la seguridad o la velocidad de la operación.

“En términos de seguridad bajamos en 100% la exposición de las personas. No estamos hablando de desarrollar un procedimiento administrativo o permiso de trabajo, poner barrera o reja, o usar arnés, que son medidas preventivas, sino que eliminamos el riesgo”, sostiene. Además, esta   solución permite realizar las tareas con hasta un 35% de mayor rapidez que el proceso actual de

cambio de revestimientos. “Una hora de mantenimiento representa del orden de US$150k a US$250k producción”, resalta.

“Se trata de una solución única. No existe ninguna alternativa en el mercado que se le compare, ya

que lo disponible no elimina la presencia de personas en el molino, ni puede ser más rápido”, Igor Elías.

CALIDAD DEL PROCESO

Elías señala que otro beneficio es la calidad del proceso. “Hoy la instalación de los revestimientos se hace apurado y queda a juicio del operador. En cambio, con los robots se puede establecer un nivel de calidad que nunca se ha tenido. Y eso permite un mejor control operacional del molino. Va a tener menos incidentes, lo que conlleva una mejora en la confiabilidad”, indica.

“El robot controla todas las instalaciones. Limpia, lubrica, instala, hace el torque calibrado, entrega un certificado digital del perno y pasa al siguiente. Y todo eso puede ser verificado en línea”, explica.

Para concretar esta solución, MIRS creó en 2019 una división especialmente enfocada en el cambio de revestimientos, con cerca de diez pruebas industriales realizadas en faenas de clientes, a la fecha. Además, en sus instalaciones construyó aa escala real dos molinos SAG de 36 y 38 pies, y uno de bolas, de 24 pies de diámetro, lo que ha permitido completar más de 16 meses de pruebas continuas en equipos a escala completamente real.

OFERTA Y PERSPECTIVAS

La oferta de la empresa abarca tanto los robots que van por fuera como los que operan dentro de los molinos. Los primeros ya están disponibles comercialmente, por lo que cualquier cliente puede solicitar la evaluación para especificar el sistema que requiere, y proceder a la implementación de manera segura.

Mientras que la máquina interior está en una etapa previa, en medio de las últimas fases de validación de desarrollo para proceder a su fabricación.

En materia de contratos, la compañía ha avanzado con dos grandes clientes en Chile, y está en conversaciones con tres operaciones ubicadas en Perú. Y a través de sus oficinas en Estados Unidos y Australia comenzará una fuerte campaña de ventas, por lo que sus expectativas son muy altas. “Y no menos relevante es que el cambio de revestimientos robótico no solamente está hecho en Chile, por chilenos y con maestranzas locales, sino que además tiene el mérito de que soluciona problemas tecnológicos que hasta ahora no habían sido resueltos en ningún país”, concluye Elías.

HighService Corp y MIRS amplían cartera de soluciones robóticas desarrolladas como “trajes a la medida”

  • A través de su filial MIRS, que diseña y desarrolla productos y sistemas robotizados para la minería, la compañía posiciona y sigue creando soluciones que garantizan mayor seguridad y eficiencia a los procesos productivos del sector.

En una incubadora de nuevas líneas de negocios se ha transformado HighService Corp, especialmente a través de su filial Mining Industry Robotic Solutions, MIRS, que diseña y desarrolla productos y sistemas robóticos para la minería.

“Somos pioneros y ocupamos el primer lugar a nivel mundial en soluciones robóticas en minería. Esa experiencia nos ha permitido atender necesidades específicas, es decir, realizar soluciones a la medida que garantizan mayor seguridad y eficiencia a los procesos productivos del sector”, afirma Javier Espinoza, Vicepresidente de Desarrollo de Negocios Estratégicos de la compañía.

El ejecutivo recuerda que “las Fundiciones, por ejemplo, son tremendamente riesgosas porque los trabajadores están expuestos a operaciones manuales a altas temperaturas así como a gases tóxicos. Hemos identificado un una oportunidad para aplicar una solución robótica que reduce los riesgos y garantiza que el proceso se realice con la calidad requerida”. Se trata de la automatización de la apertura y cierre de pasajes de escoria de los hornos de fusión de concentrados, la que también ofrece mayor confiabilidad y control del proceso.

“Comenzamos a aplicarla en Chuquicamata hace una década, y la hemos ido optimizando y mejorando a lo largo de los años”, dice Espinoza.

Resalta que “hoy observamos un creciente interés de las fundiciones por nuestra solución y no sólo en Chile, sino también en el extranjero. Ya hemos realizado ingenierías de factibilidad en Finlandia, Suecia, Australia y Sudáfrica ”.

Espinoza afirma que otra línea de negocio con alto potencial es el lavado robotizado de camiones de extracción. “Esta actividad es muy compleja en Chile porque muchas de nuestras mineras están ubicadas sobre los 3.500 msnm, y enfrentan condiciones extremas”, indica.

“Los Camiones de extracción requieren ser lavados previo a entrar al mantenimiento. Pero como hay condiciones ambientales tales como barro hielo y nieve, se deben lavar con gran caudal de agua, en circunstancias que el recurso hídrico es escaso, y con una presión muy alta que es de alto riesgo para las personas”, advierte.

Para este desafío, MIRS diseñó una losa de lavado robotizada para camiones que se adapta a distintos tamaños, que actúa eficientemente sin exponer al mantenedor, y que disminuye el consumo de agua fresca. En el área mina “también estamos conversando con mineras y proveedores para desarrollar un sistema de carguío robotizado de combustible, que permitirá aumentar la seguridad y hacer un mejor control del suministro”, añade.

Más innovaciones

El ejecutivo destaca que a solicitud de una minera de oro en Argentina, MIRS está desarrollando el primer equipo robotizado a nivel mundial para la cosecha y lavado de filtros de prensa. “Por regulación medioambiental y laboral, el cliente necesita sacar a los operadores expuestos a gases de mercurio, y nosotros les ofrecimos una solución robótica que les permite viabilizar su operación. Creemos que este robot revolucionará las plantas productoras de oro”, acota.

Espinoza recuerda que MIRS desarrolló el único equipo robotizado del mundo destinado a despegar láminas iniciales producidas en procesos de electro-refinación. La solución fue aplicada en Codelco Ventanas y en Asarco Amarillo, en Texas, Estados Unidos. “Dado que solo nuestra compañía ofrece este tipo de sistema robotizado, recientemente fuimos invitados por una gran fundición en Europa para automatizar su refinería”, destaca.

El ejecutivo agrega que vemos un importante crecimiento de las soluciones “customizadas” de MIRS, ya que permiten a los clientes acceder a los beneficios de la robótica en cualquier etapa de su cadena de valor sin tener que cambiar o invertir en nuevos procesos productivos.

MIRS tuvo destacada participación en Perumin 2019

En Perú, la empresa fue seleccionada para exponer sobre los desafíos de la transformación digital y el alcance de la automatización y la robótica como una forma de mantenerse vigente en el competitivo mercado minero.

Si bien la industria minera tiene las capacidades e interés por innovar constantemente, aún le falta un largo camino por recorrer para encabezar la lista de industrias tecnológicamente avanzadas. Mientras otras industrias lideran con operaciones altamente automatizadas y con bajos índices de accidentabilidad, en minería se siguen realizando muchos procesos de la misma forma durante décadas. Sin embargo, varios actores se han atrevido a romper el status quo, transformándose en excelentes casos de estudio respecto a la implementación de tecnologías disruptivas.

En base a lo evidenciado en la industria, Camilo Rodríguez, Gerente de Desarrollo de Negocios de MIRS, abordó el contexto pasado de los avances tecnológicos y las implantaciones de robots, apoyado por las experiencias de MIRS y su cartera de soluciones robóticas implementadas en minería. El evento tuvo lugar en el contexto de Perumin, la segunda convención minera más grande del mundo, realizada en Arequipa, Perú, del 16 al 20 de septiembre, y organizada por el Instituto de Ingenieros de Minas del Perú.

En una primera etapa, el paper escrito por Camilo, “La Transformación Digital y el alcance de la robótica en el mercado peruano. Una clave para la diferenciación y sobrevivencia en minería, la Automatización de la mano de la Robótica”, fue seleccionado dentro de los finalistas para tener un espacio en la etapa final de exposición del Foro de Tecnología, Innovación y Sustentabilidad (Foro TIS) del evento. La presentación, en base al paper, se centró en los desafíos y ventajas para incorporar las innovaciones tecnológicas en el rubro minero, apuntando a una invitación a innovar concretamente.

Para introducir el tema, explicó que la robótica es una rama de la automatización que tiene un impacto directo en la productividad de las industrias, reducción de costos operacionales, aumento en la confiabilidad de procesos, y mejoras en la salud y seguridad de los trabajadores.

“Ensayo y Éxito”

Apoyado en un informe de 2017-2018 elaborado por Ernest & Young, firma líder en auditoría y consultoría, que señala que en la industria de la minería y los metales hay una evidente desconexión entre la potencia de la transformación digital y la implementación exitosa de sus tecnologías. Camilo Rodríguez inició su exposición identificando las dificultades para implementar tecnología y en particular de sistemas robóticos en minería, señalando, en primer lugar, las barreras tecnológicas cuando se tiene la necesidad y la oportunidad, pero los recursos tecnológicos aún no están disponibles.

“La tecnología, en general, se rige por Ley de Moore, que habla de que cada dos años se duplica el número de transistores en un microprocesador, lo que significa que cada dos años aumenta al doble la capacidad de los sistemas computacionales, y eso se aplica a casi cualquier avance tecnológico”, explicó.

En el caso de MIRS, Camilo señala que ha sido clave el desarrollo del know how y del aprendizaje en base al método de ensayo y error en los años de trayectoria como empresa líder en la implementación de sistemas robóticos que en principio no fueron pensados para ambientes altamente variables y donde la contaminación de distintos tipos afecta a cualquier sistema, como sucede en la minería. Esto ha llevado a implementar elementos periféricos de mayor tecnología y a aplicar herramientas de inteligencia artificial que puedan superar ese tipo de dificultades para acercarse a los rendimientos de los mismos sistemas que se implementan en industrias de gran nivel de control como puede ser la automotriz.

Otra barrera que identificó en la adopción de nuevas tecnologías es el mercado objetivo, ya que, en general, las mineras no se arriesgan a invertir y ser pioneras en innovación, sino que esperan que otros implementen soluciones para ver sus resultados antes de adoptarlas. “La falla en un sistema de mantenimiento o de operación en minería se mide en millones de dólares en pérdidas, por eso se entiende que los niveles de riesgo definen al mercado como early majority o pragmáticos y no como early adopters. Afirmaciones como “Ver para creer” o “¿Dónde los han instalado antes?”, son barreras comunes”, afirmó el ejecutivo de MIRS.

También mencionó la barrera del mercado laboral, ya que los sistemas que avanzan de la mano de la ley de Moore producen el denominado “desempleo tecnológico” que, a su vez, acarrea problemas sociales y sindicales. En este sentido, Camilo Rodríguez puso énfasis en la necesidad de crear nuevos puestos de trabajo inteligentes, que demanden más capacidad cerebral que de fuerza física, como un desafío que deben solucionar en conjunto el cliente y los trabajadores, apoyados por los proveedores, de cara a buscar una recapacitación y relocalización de los recursos humanos. Para ahondar en el apoyo a este efecto, proveedores como MIRS ofrecen capacitaciones para que los clientes puedan mejorar los niveles de capacidades de sus trabajadores.

Para finalizar, se refirió a la barrera económica y su importancia en la implementación, debido a que posterior al proceso de diseño, todo sistema tecnológico que revoluciona un proceso, como es con la robótica, puede finalizar en una operación que difiere de lo proyectado ya que rige el principio de Ensayo y Error. Dado esto y considerando el mercado minero como Early Majority, los proveedores deben contar con espaldas financieras suficientemente fuertes para poder generar cambios sustanciales en los avances tecnológicos.

“Es por eso que las mineras deben trabajar de la mano con los proveedores, para que ese método de “ensayo y error” se transforme más bien en un método de “ensayo y éxito”, estableciendo una cooperación para poder llegar a mejores resultados, en base a la co-creación de estos sistemas”, dijo.

Más que fuerza

En relación a cómo la industria se adapta y hace propia la Transformación Digital, la presentación mencionó un informe de Ernest & Young que se basa en un levantamiento a cerca de 700 empresas y detectan 3 factores interesantes en este sentido.

En primer lugar, indicó que las directrices que emanan desde el segmento corporativo y de los directorios no siempre son claras ni con bajada efectiva hacia las jefaturas locales para ejercer y dar a entender, con financiamiento correcto, la necesidad de la implementación tecnológica. Indica que las mismas se quedan mucho en ideas u objetivos demasiado amplios, pero no se implementan en la práctica ya que no se entrega la información de forma efectiva respecto a cómo poner en marcha un roadmap tecnológico claro.

En segundo lugar, mencionó los riesgos presentes en las jefaturas locales, “Si un gerente de planta, por ejemplo, decide adoptar una innovación tecnológica y esa innovación fracasa y genera pérdidas de millones de dólares a la empresa, su puesto correrá riesgo. La necesidad de mantener una seguridad laboral de las gerencias locales a veces entorpece el avance de las mejoras tecnológicas. Por supuesto, siempre se pueden encontrar gerencias locales que se atreven, siendo piezas claves para la industria”, declaró Camilo Rodríguez.

Para finalizar en tercer término, señaló que las mineras tienden a comprar un producto listo y probado, sin entender necesariamente sus complejidades tecnológicas y económicas para su mantenimiento e implementación.

“La falta de un trabajo en conjunto, de co-creación, hace que los procesos de innovación tecnológica por parte de los proveedores, que muchas veces no tienen espaldas financieras como ha tenido MIRS durante estos 15 años, fracasen antes de ser probados”, afirmó Rodríguez.

Entre las excepciones, mencionó la solución robótica de MIRS instalada en la planta de Impala Terminals, en Perú, que automatiza el proceso de extracción de muestras representativas de mineral desde los camiones, disminuyendo el riesgo de error y sesgo en el proceso a su mínima expresión en uno de los procesos más importantes, el muestreo del producto final que contempla todo el valor agregado del proceso productivo.

También expuso acerca del Internal and External Mill Maintenance Robot (IMMR y EMMR), las nuevas soluciones robóticas de MIRS para recambio de revestimientos en molinos SAG y bolas, un proceso pionero nunca antes visto que suprime la intervención de personas y elimina el riesgo de accidentes en una de las tareas más peligrosas de la industria minera y del mundo.

Enfocándose en el futuro y en base a estudios de Oxford University y diferentes recursos bibliográficos, Camilo Rodríguez señaló que se espera que en 20 años se alcance la Singularidad, aquel punto en el que la inteligencia artificial supere a la humana. “Debemos estar preparados para eso”, indicó. “Implica entender que los sistemas de mantenimiento y producción en minería no solo contarán con un evidente despliegue de fuerza, sino que también pueden comenzar a pensar, y eso obliga a realizar importantes mejoras de software, para perfeccionarlos y permitirles, por ejemplo, ser capaces de corregir fallas de los procesos in situ”.

MIRS lanza soluciones robóticas innovadoras que automatizan el proceso de cambio de revestimientos en molinos sin intervención humana

Un equipo único en el mundo responde a uno de los mayores desafíos tecnológicos de la industria minera, al ejecutar el cambio de revestimientos a una velocidad nunca antes alcanzada, con altos estándares de calidad, eficiencia y seguridad.

MIRS lanzó una revolucionaria solución robótica desarrollada completamente en Chile para el revestimiento de SAG y molinos de bolas, en un evento internacional que tuvo lugar el 5 de septiembre en las instalaciones de pruebas industriales que posee la compañía, subsidiaria de la empresa HighService Corp., en San Bernardo.

Los principales actores del sector minero, liderados por el Ministro de Minería, Baldo Prokurica, y más de 40 ejecutivos de compañías de minería e ingeniería de Chile y Perú, tuvieron la oportunidad de presenciar un modelo a escala real de un molino SAG de 36 “, y la operación del EMMR ((External Mill Maintenance Robot), el primer sistema totalmente automatizado del mundo que realiza esta operación de forma autónoma y sin intervención humana.

El lanzamiento confirma no solo el progreso y el alto nivel de desarrollo tecnológico alcanzado por MIRS a nivel mundial, sino que también representa el mayor avance de los últimos tiempos en la automatización para el proceso de cambio de revestimientos de molinos en la industria minera, en términos de seguridad y calidad.

“La minería tiene el desafío de cambiar la forma en que extraemos y producimos metales y minerales. Es ahora cuando la industria tiene la posibilidad de transformar sus procesos y reanudar sus índices de productividad y competitividad, y es por eso que la incorporación de tecnologías e innovaciones son totalmente necesarias para afrontarlo, en un proceso donde la robótica juega un papel muy importante”, señaló a la audiencia el Presidente y CEO de HighService Corp, Hugo Salamanca.

40 horas menos

El proceso de cambio de revestimientos es una tarea que, en el caso de los molinos SAG, debe realizarse cada tres o seis meses y, en el caso de los molinos de bolas, cada 8 a 18 meses, dependiendo de la dureza del mineral.

Hasta ahora, la única forma de ejecutarlo era a través del trabajo manual, realizado por un equipo dentro y fuera del molino con el apoyo de máquinas hidráulicas manuales, en un entorno de alto riesgo que constituye la causa principal de la falta de disponibilidad del molino de una planta concentradora.

“Minimizar el tiempo para ejecutar el revestimiento del molino es una condición que la industria siempre ha exigido”, dice Igor Elías, Gerente del Área Comercial de MIRS Mill Reline. “Esta innovación en el mantenimiento de la planta reduce los tiempos de mantención y aumenta la seguridad de los trabajadores”, agrega.

Para cumplir con los requisitos de sus clientes, el sistema automatizado MIRS incrementa la calidad, la seguridad y la velocidad de la operación al reemplazar la mano de obra por la acción colaborativa de robots de hasta 6 toneladas, que operan en paralelo a una velocidad que alcanza hasta 2 metros por segundo, reduciendo el tiempo total de la operación en aproximadamente un 40%. “Una detención de 100 horas con el sistema convencional disminuirá a 60 horas con el uso de EMMR e IMMR”, dice Igor Elías.

Esta solución presentada por MIRS realiza todo el trabajo de alto impacto que implica el cambio de revestimientos, pero completamente automatizado: quita tuercas y arandelas, quita pernos, limpia y lubrica las roscas de los pernos, instala pernos nuevos, aprieta simultáneamente dos tuercas, limpieza de casquillos y tuercas y normalización de molino para operación, entre otros.

Alto impacto y versatilidad

Durante el lanzamiento, además, se hizo una demostración de cómo funcionan las tecnologías complementarias para EMMR, como el manipulador automático IMMR (Internal Mill Maintenance Robot), el primer prototipo totalmente automático que realiza el cambio de revestimientos en la parte interna del molino.

Diseñado para operar en paralelo con el EMMR, automatiza la extracción de los revestimientos y los pernos del interior, así como su instalación posterior, y realizará otras actividades como el corte automático por oxicorte y lavado a alta presión.

“Actuando en conjunto, los sistemas EMMR e IMMR permitirán automatizar completamente el proceso de cambio de revestimientos internos y externos de los molinos SAG y de bolas en ausencia absoluta de intervención humana en el molino”, dice Igor Elías.

Adicionalmente, ambos sistemas tienen la ventaja de minimizar el costo de implementación, ya que se instalan y desinstalan, lo que requiere una adaptación mínima del diseño de la planta y sin requerir cambios o ajustes, ya que incorporan herramientas multipropósito que son compatibles con las tradicionales utilizadas dentro del molino, incluso si no son robóticos.

Ambas soluciones tienen la nueva tecnología MIRS Bolt-Driven, que permite instalar y reemplazar los revestimientos sin dejarlos caer en el molino, permitiendo un flujo libre y continuo de materiales hacia y desde él, y con MIRS Power Strike, que permite operar el reemplazo robótico de revestimientos con diferentes tipos de sistemas de atornillado.

Este sistema permite agregar una serie de equipos y plataformas autónomas, dependiendo de las condiciones de la planta. Así, por ejemplo, el tránsito de revestimientos nuevos y desgastados se automatiza desde el patio de almacenamiento hasta el molino y viceversa, sin requerir el apoyo de vehículos como carretillas elevadoras.

 

BHP destaca solución robótica de MIRS

MIRS- filial del holding HighService Corp- es reconocida por diseñar, integrar y fabricar productos y soluciones robóticas, capaces de desempeñarse en procesos industriales altamente variables, permitiendo a sus clientes incorporar productividad, seguridad y calidad a sus procesos.

Una de las compañías mineras más grandes del mundo, BHP, publicó un informe sobre el Manipulador Robótico de Palmetas de Trommel de MIRS, que se encuentra instalado y operando en Minera Escondida.

Un robot de alta tecnología que puede ejecutar tareas que antes se hacían de manera manual, fue desarrollado gracias a un inédito trabajo conjunto entre Minera Escondida, Mirs y FLSmidth.

La solución robótica de MIRS permite efectuar en forma automática y remota el recambio de las palmetas de Trommel durante paradas programadas del molino SAG, tareas que antes se hacían de forma manual.

Este robot mejora la seguridad y la productividad de las operaciones en las labores de mantenimiento, destaca en el informe Susan Lasecki, Head of Commercial Innovation, de BHP Minerals Americas: “El brazo robótico tiene beneficios para la seguridad y la productividad. Los trabajadores son retirados de situaciones potencialmente peligrosas al cambiar las mallas del trommel y también se reduce el tiempo de cambio de cada malla”.

Conozca el brazo robótico gigante de Escondida – un ejemplo de la innovación abierta

Para ver el funcionamiento del robot,  haz click aquí

Automatización y robótica en minería: Sumando seguridad, productividad y disponibilidad

La investigación aplicada, desarrollo e innovación tecnológica en automatización y robótica constituye uno de los pilares para la sostenibilidad de la minería chilena, considerando los importantes beneficios que implica la incorporación de este tipo de soluciones.
La “Hoja de Ruta de la Minería 2015-2035” elaborada por el Programa Nacional de Minería Alta Ley a partir de un
proceso abierto de consulta a distintos actores de la industria, establece que el desarrollo e incorporación de tecnología es un factor crítico para la sostenibilidad del sector.
En este sentido, se considera como indispensable que Chile fortalezca la incorporación de soluciones de automatización y robótica en los distintos procesos mineros, junto con desarrollar mayor capacidad para generar tecnologías en este ámbito que sean aplicadas localmente, y que también puedan ser adoptadas en otros países.
Javier Ruiz del Solar, director ejecutivo del Centro Avanzado de Tecnología para la Minería (AMTC, por su sigla en inglés) de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, coincide en que la investigación aplicada y la adopción de tecnologías en este ámbito generan beneficios en aspectos claves del desarrollo minero.
“En el caso de Chile, las mayores necesidades en esta materia se encuentran en los niveles de operación de la mina y de fundición y refinería, ya que genera beneficios muy importantes en seguridad, productividad y reducción de costos”, explica.
En el ámbito de las operaciones en mina, la incorporación de equipos autónomos o semiautónomos (camiones y cargadores, entre otros) contribuye al incremento de la disponibilidad operativa. Lo anterior se puede lograr teniendo en cuenta la reducción de los tiempos vinculados a los cambios de turnos y, también, el menor desgaste de las piezas de la máquina, debido a que se hace más eficiente el uso de la misma y el control permanente de sus funciones.
En el caso de los procesos de fundición y refinación, Del Solar hace ver que la minería chilena tiene un desafío clave en la aplicación de procesos avanzados, donde las soluciones de automatización y robótica son fundamentales para alcanzar mayor seguridad y eficiencia. “Las condiciones de trabajo en las fundiciones son muy complejas, debido a las altas temperaturas y las eventuales emanaciones de gases peligrosos, entre otros factores”, indica el director ejecutivo del AMTC.
Control avanzado de procesos (APC)
Las soluciones de automatización para el control avanzado de procesos (APC) permiten analizar en tiempo real los procesos de planta, con el objetivo de tomar decisiones que se traduzcan en mayor volumen y calidad de producción, incremento de la disponibilidad de equipos y reducción de impactos ambientales, entre otros beneficios.
Por ejemplo, la compañía minera Doña Inés de Collahuasi está utilizando la plataforma de software OCS-4D de Metso en las líneas 1, 2 y 3 del circuito de flotación Rougher. A partir de la aplicación de este sistema, la empresa reportó un aumento de 1,93% de su recuperación de mineral, junto con disminuir la desviación y variabilidad de los principales aspectos controlados del proceso: la ley de concentrado y la ley de colas.
Equipos de carga y transporte
La automatización de los procesos de transporte y carga, ya sea en equipos individuales o en flotas, permite ubicar a los operadores en ambientes seguros mientras los camiones o cargadores operan en las zonas peligrosas, con mayor eficiencia productiva.
La serie AutoMine de Sandvik incluye distintas soluciones de automatización, las cuales consideran la operación de camiones y cargadores frontales de bajo perfil en minería subterránea, y de equipos de perforación DTH y tophammer en superficie.
La compañía comprobó un incremento del 26% en la productividad en el caso de una minera que automatizó su flota completa de cargadores frontales y camiones, debido al aumento de la velocidad de traslado y de las tasas de utilización de los equipos. Además, se logró disminuir la cantidad de camiones necesarios para el traslado de material, desde diez equipos operados manualmente a siete conducidos de manera automatizada.
Por su parte, la oferta de Finning Caterpillar en esta área incluye la línea de equipos Cat Command para faenas subterráneas y en superficie, los cuales permiten maniobrar de manera remota máquinas de carga, acarreo y descarga. Junto con los beneficios en seguridad antes mencionados, estos equipos son capaces de operar incorporando las características del terreno e infraestructura donde trabajan.
Las condiciones anteriores generan mayor velocidad de operación y evitan que la máquina entre en contacto con las paredes de la mina. De esta manera, se reducen en gran medida los daños en el equipo y el desgaste de sus componentes.
Monitoreo de indicadores  
Este tipo de tecnología inalámbrica facilita la medición a distancia de indicadores como temperatura, presión y flujo en pilas de lixiviación, tuberías e instalaciones con geometría compleja, entro otros tipos de infraestructura.
El desarrollo e incorporación de estas soluciones en forma segura, confiable y constante requiere de la aplicación del protocolo mundial de comunicación inalámbrica ISA 100, desarrollado por The International Society of Automation. Es el caso, por ejemplo, de las aplicaciones desarrolladas por Yokogawa, que se utilizan en operaciones mineras a nivel mundial, incluyendo Chile.
Particularmente, en el sistema de medición inalámbrica y a distancia aplicado a pilas de lixiviación desarrollado por esta compañía, se logran beneficios en seguridad, productividad y disminución de costos, debido a la capacidad de operar a una distancia de hasta cinco kilómetros de la sala de control; adaptabilidad a diversas condiciones climáticas y de topografía; y resistencia a temperaturas de hasta 80 grados Celsius.
Control y simulación en plantas
La automatización de las actividades de control y simulación en plantas permite verificar el comportamiento de estas instalaciones cuando se aplican nuevas tecnologías o procesos, junto con minimizar los tiempos de puesta en marcha y facilitar el entrenamiento del personal bajo altos estándares de seguridad.
En este ámbito, el Grupo ABB desarrolló la plataforma de control y automatización ABB 800xA, la cual opera en coordinación con un software de simulación para generar una “planta virtual”, en donde se pueden realizar pruebas de parámetros de operación y revisar el comportamiento de procesos en distintos escenarios. Actualmente esta solución está presente en 13 operaciones mineras en Chile, con más de 30 aplicaciones de software funcionando en ellas.
Mantenimiento integral
La eficiencia en mantención es un proceso crítico en las faenas mineras. En el caso particular de los molinos SAG y bolas –que consumen en promedio el 40% de la energía en planta–, la incorporación de equipos y procesos robotizados logra disminuir el plazo de ejecución de estas tareas y aportar mayor productividad en la operación general de la mina.
Paralelamente, evita el trabajo de operadores en condiciones de alto riesgo de seguridad y salud asociadas a sobreesfuerzo, posibilidad de caídas, torceduras o golpes por deslizamiento de material.
Respondiendo a esta necesidad, la empresa Mirs cuenta con equipos basados en robótica que permiten generar un mantenimiento integral de estos molinos, a través del retiro y retorqueo de pernos mediante un brazo robótico de alta capacidad que va montado sobre un carro de desplazamiento, que se mueve alrededor del molino.
Respuesta local
Un reto importante para la minería chilena es fortalecer y extender su capacidad de investigación, desarrollo e innovación para generar respuestas locales de automatización y robótica con proyecciones de internacionalización.
Para avanzar hacia este objetivo, en los últimos años se han generado una serie de programas y proyectos que están contribuyendo a consolidar un ecosistema especializado en esta área, cuyos principales objetivos son:

  • Aumentar la disponibilidad y variedad de fuentes de financiamiento y generación de capacidades en proveedores interesados en desarrollar aplicaciones para la mediana minería local e internacional.
  • Extender los espacios de comunicación y cooperación entre sector público, empresas mineras, centros de investigación y proveedores, para facilitar la incorporación de este tipo de innovación.
  • Promover la interoperabilidad, lo cual permite que los equipos y sistemas de distintos proveedores trabajen interconectados bajo la lógica de las tecnológicas abiertas.
  • Avanzar en la disponibilidad de profesionales y técnicos capaces de trabajar en equipos especializados, durante las distintas etapas que involucra la innovación enfocada a automatización y robótica.

MIRS, celebra 10 años de vida apostando por el desarrollo de tecnología robótica para la industria y la optimización de recursos en la productividad.

En apenas diez años de existencia, apostando por la innovación y el desarrollo de tecnología chilena, la empresa MIRS se ha posicionado como líder en soluciones robóticas para la minería y la industria pesada, apuntando decididamente a la optimización de recursos por parte de sus clientes.
Diez años cumple esta empresa chilena líder en la robotización de procesos en la minería. Su objetivo es seguir creando nuevas soluciones, especialmente enfocadas en una industria 4.0.
En apenas diez años de existencia, apostando por la innovación y el desarrollo de tecnología chilena, la empresa MIRS se ha posicionado como líder en soluciones robóticas para la minería y la industria pesada, apuntando decididamente a la optimización de recursos por parte de sus clientes.
“Nuestra visión estratégica es ser capaces de liderar procesos de robotización en procesos altamente variables en minería e industria pesada, por lo que nos hemos concentrado en fortalecer nuestra área de ingeniería y desarrollo con el mejor capital humano disponible en el mercado. El objetivo final siempre será asegurar que cada una de nuestras máquinas sea capaz de sobrepasar las especificaciones de proceso y, con ello, las expectativas del cliente”, explica Igor Elías, Gerente Comercial de MIRS.
¿Cómo definiría el rol que ha tenido y tiene hoy MIRS en la industria?
MIRS es probablemente una de las pocas empresas nacionales que exportan tecnología desarrollada y patentada en Chile a todo el mundo, con oficinas en nuestro país, Perú, Estados Unidos y África. Este proceso de diez años, impulsando una empresa robótica en un país que no tiene una base tecnológica fuerte, ha sido muy difícil, pero al mismo tiempo nos ha hecho muy fuertes. El rol que tenemos hoy en la industria es probablemente servir de guía a otras empresas de tecnología que están en las etapas tempranas de su historia, a las que podemos ayudar por medio de las cuantiosas lecciones aprendidas. Este know how normalmente lo divulgamos a través de presentaciones en conferencias, donde mostramos los desafíos de los procesos de desarrollo, comercialización
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e ingeniería a los que nos hemos enfrentado y cómo resolverlos.
¿Qué importancia tiene para MIRS la investigación, desarrollo e innovación?
MIRS investiga, desarrolla, diseña, integra y fabrica todos sus sistemas y máquinas, por lo que la I+D es parte crucial de nuestra cadena de valor. Sin esta función, simplemente no tendríamos productos, y seríamos sólo un representante de marcas extranjeras o un distribuidor. Ésa es una de las más importantes diferencias de MIRS respecto de otras empresas chilenas del sector tecnológico.
¿Qué expertise aporta KUKA Roboter GmbH a la empresa?
KUKA Roboter junto con ser accionista de MIRS, es uno de los más grandes desarrolladores y fabricantes de Robots del mundo y juntos estamos impulsando el concepto de minería 4.0. Esto implica que no solamente MIRS tiene el respaldo de la marca KUKA y sus productos, sino que además nos permite tener una integración tecnológica mucho más profunda con ellos, lo cual se traduce en la exclusividad de que KUKA sólo a través de MIRS puede poner sus productos en minería.
 HITOS
En estos diez años de vida las soluciones más exitosas desarrolladas por MIRS se refieren a dos tópicos fundamentales: “En términos de base instalada (equipos vendidos), la solución que más impacto ha tenido son los sistemas de muestreo de concentrados en maxisacos y camiones. Hoy éstos determinan la calidad de casi la totalidad de los concentrados  de molibdeno del país, y prontamente cerca de un 60% de los concentrados de plomo, zinc y cobre que Perú embarca desde el puerto de Callao”, señala Igor Elías. En términos de desarrollo tecnológico, añade, otra innovación exitosa es el sistema de despegue de láminas iniciales de la refinería de Amarillo en Texas (Asarco, Grupo México), “debido a la enorme complejidad del proceso en que nos involucramos, junto con el desafío logístico de diseñar, implementar y poner en marcha un sistema robótico chileno en Estados Unidos”, indica el gerente comercial. En 2016 MIRS inauguró una oficina en Salt Lake City, EE.UU., esperando que ésta sea una punta de lanza comercial para las líneas de productos de minería y que a través de ella la compañía fortalezca su entrada al sector de Heavy Industry (siderúrgica, fundiciones, etc.) en ese país. Otro mercado relevante para MIRS es Perú, donde ha mantenido relaciones con clientes desde sus inicios, pero fue durante 2016 en que, junto al grupo controlador HighService, inauguró su primera oficina corporativa en Lima. “Los resultados positivos han sido inmediatos, cerrando un excelente primer año de operaciones comerciales”, subraya Igor Elías.
Consultado por la disposición de la industria minera a incorporar nuevas tecnologías, el ejecutivo advierte que “la minería es uno de los sectores industriales que menos gasta en innovación en relación a sus ingresos, en comparación con otras industrias pesadas, y ésa es una deuda que hoy se está pagando muy caro por la pérdida de productividad”. Esa realidad, acota, fue un impedimento constante para materializar muchos proyectos de MIRS en el pasado, “pero hoy, dadas las actuales circunstancias del mercado, hemos visto un cambio de paradigma importante: finalmente la minería ha tenido que buscar en las tecnologías avanzadas, como la robótica, el camino para recuperar sus índices de productividad y competitividad. En tal sentido, vemos un futuro promisorio”, remarca.
ROBOTS DE APOYO AL MANTENIMIENTO DE MOLINOS
Recientemente, en diciembre de 2016, MIRS lanzó una nueva gama de productos en la cual la empresa ha cifrado grandes expectativas. Se trata de la línea de robots para apoyo al mantenimiento de molienda SAG (cambio de revestimientos de molinos y trommel), cuya primera unidad fue entregada a Minera Escondida. “Confiamos en que es una línea de productos con el potencial de transformar la forma en que mantenemos y operamos las plantas concentradoras. Ya ha despertado un enorme interés en el sector minero, lo cual nos tiene trabajando de lleno en nuevos proyectos”, sostiene el Gerente Comercial, Igor Elías.