MIRS, en el camino de la automatización y la robótica orientada a los procesos de la minería e Industria Pesada.

La automatización industrial es la aplicación de técnicas, software y equipos específicos para aumentar la eficiencia.
Cuando hablamos de la necesidad de incidir sobre los procesos de producción y como se configuran soluciones para mejorar la capacidad, influir sobre los índices de accidentabilidad, o incluso reducir el estrés o la interferencia humana en el proceso productivo o la máquina involucrada, es cuando debemos rescatar el concepto de automatización.
Automatización viene del latín Automatus, lo que significa movimiento por sí mismo. Si se le suma la idea de que la automatización industrial es la aplicación de técnicas, software y equipos específicos en un proceso industrial con el fin de aumentar su eficiencia, maximizar la producción con un menor consumo de energía y/o materias primas, bajar la emisión de residuos de cualquier tipo y mejorar las condiciones de seguridad, es cuando MIRS aparece como un gestor innovador en estas materias.
Ya cerca de los diez años de la primera implementación robótica implementada por MIRS, y con el enorme desarrollo vivido por la humanidad en torno a las fórmulas, técnicas y herramientas adaptadas a la producción minera, es que hoy los desafíos apuntan a la autonomía y a una perfecta coordinación de todos los elementos involucrados en la productividad minera, apoyados y soportados por soluciones robóticas.
Para la minería que busca mejores métodos, tecnologías y procesos para mantener y mejorar ítems como la seguridad, y que tiene la necesidad de extraer y procesar costos más competitivos, la automatización de los procesos es la repuesta.
Según explica Ricardo Cabral, Gerente de Proyectos, MIRS ha desarrollado una serie de aplicaciones orientadas a resolver la ecuación Automatización V/S Eficiencia, a través de la participación en los siguientes sistemas productivos y desarrollados para dar continuidad a todo el proceso en cuestión, acá una muestra de dichas posibilidades:
• MINA
Perforación, Tronadura, Cargado y Transporte a través de soluciones como:
Lavador robótico- Abastecedor robótico de combustible – Robot de apoyo al cambio de neumáticos.
• PLANTA
Chancado, Molienda, Flotación, Filtrados y Despacho a través de soluciones como:
Manipulador robótico de palmetas de Trommel-Manipulador robótico de revestimiento de molinos-robot para el retiro y retorqueo de tuercas – Tomador robótico de muestras de concentrado en camiones – Robot para carga y descarga segura de ácido desde camiones.
• FUNDICION
Recepción y Muestreo, Fusión, Conversión, Pirorrefinación y Moldeo a través de soluciones como:
Tomador robótico de muestras en maxisacos- Robot de apertura y cierre de pasajes en hornos de fusión- Tomador robótico de muestra de concentrado en camiones-Armador robótico de paquetes ánodos – Robot para carga y descarga segura de ácido desde camiones.
• REFINERIA
Electrorrefinadón y Electroobtendón a través de soluciones como:
Despegadora robótica de cátodos- despegadora robótica de láminas iniciales- Robot de inspección y selección de cátodos- Robot Pulidor de Placas base- Clasificador Robótico de cátodos.
• PATIO
Patio y despacho de camiones y trenes a través de soluciones como:
Robot para inspección y selección de cátodos -clasificador robótico de cátodos.
Junto al desarrollo de estas aplicaciones robóticas, el ejecutivo plantea que es muy importante el no perder de vista los avances que la industria minera ha vivido, ya que son un motor fundamental para la continuidad de procesos productivos exitosos, y que hoy en día obligan al sector a seguir avanzando. Un estudio realizado en Japón en el año 1983, mostró que a comienzos de esa década había en la nación nipona unos 25 mil robots con vida útil de 6 años, trabajando hasta 22 horas al día, 7 días a la semana. Es decir, el robot en los 6 años de vida haría cerca de 48 mil horas de trabajo, lo que equivale a las horas de trabajo de una persona durante 30 años.
Si esta ecuación la extrapolamos a la realidad nacional, las comparaciones podrían ser del siguiente orden.
Un trabajador con una vida laboral útil de 40 años, con una jornada de 9 horas diarias por 5 días a la semana podrá alcanzar un total de 80 mil horas de trabajo productivo en un total de 44, 5 semanas. Para alcanzar la misma cantidad de 80 mil horas productivas, un robot con vida útil de 10 años, con una jornada de 22 horas al día por 7 días a la semana lo hará en un total de 52 semanas, lo que viene a corroborar la capacidad de los robots producidos por MIRS para influir en el proceso de manera eficaz y solvente.